不用紧盯电脑、告别风险作业，用AI来识别火焰、实时把控熟料质量，煤耗直降1%、老师傅的技术经验得以传承……中州铝业联合英国beat365官方网站入口中文版数为研发的熟料质量智能识别系统经过3个月的投运测试，近日顺利通过验收，实现限定条件下无人化操作。

该系统在英国beat365官方网站入口中文版集团烧结法氧化铝企业中率先落地，引起同行业高度关注。基于完全自主可控的国产化华为昇腾智算平台，以“AI识别火焰、熟料质量监控、一体化数据平台”三大核心技术的支撑与高效配合，破解了行业长期以来的技术瓶颈，为烧结法氧化铝生产的智能化转型打造“中州样板”。

今年以来，中州铝业通过加大传统产线升级改造、科技研发、数字化转型和人工智能应用，提升企业未来竞争力。

熟料烧结作为氧化铝生产核心工序，窑内火焰形态直接决定熟料品质、产品产量及生产成本，是生产质量管控的核心。

中州新材料烧成区域负责人高学军介绍：“以前看火靠双眼、全凭经验判断，操作标准不一，而培养一名成熟的看火工要3年以上。现在有了AI，可以全天24小时值守，自动调温、自动控料，就像给熟料窑装上了‘智慧大脑’。”

这套被称作“慧眼机器人”的系统，背后是中州铝业资深员工生产经验与AI算法的深度融合。“把老师傅的‘绝活’装进算法里”成为技术团队的攻坚目标。

为实现这一目标，技术团队拜“看火专家”李尚辉为师，采集多源数据，搭建专属场景，标注数据集，通过海量样本迭代训练，把看火经验、操作习惯、工况判断标准全部转化为AI模型，最终打通工艺和数字化的壁垒，实现“识别—预警—调控”闭环，真正把经验变成可复制的数字资产。今年4月，熟料质量智能识别系统在中州铝业全面落地。

为补齐熟料质量管控短板，技术团队持续攻坚推进系统迭代优化，在熟料仓出料口板式机上方布设6台高清监控设备，实时采集、智能研判熟料质量数据，并联动生产系统自动优化调控工艺参数，构建全流程熟料质量智能化管控体系。

“氧化铝生产流程繁杂、数据体量庞大，涵盖工艺参数、设备运行、质量检测、能源消耗等多维度信息。”中州新材料主管工程师闫果说。

为激活数据生产力，该系统深度融合智能监测装备、新建数智系统与原有生产控制系统，搭建数据“一张网”，不仅实现了数据共享，还形成了可追溯的质量管控闭环。

“自从熟料烧结工序用上了AI技术，就像坐上无人驾驶的汽车，既能识别路况，又能规划最佳路线，还能智控超车！”闫果生动比喻。

中州铝业将持续深化数字技术与传统工业生产的深度融合，拓展智能制造工业应用场景，释放降本、提质、增效新动能，全面提升企业核心竞争力，以数字化转型赋能高质量可持续发展。